您现在的位置:首页 >> 行业动态

陶粒砂支撑剂制粒机生产粉化率高的原因-高速搅拌陶粒砂制粒机的调整

发布时间:2021-05-31    阅读:65

陶粒砂支撑剂制粒机生产粉化率高的原因


随着陶粒砂支撑剂工业的发展,颗粒饲料的比重随之增加。 但是,陶粒砂设备制粒机在实际操作中总是出现粉化率高的现象,因此功耗增加,生产率下降,重症者不能直接成形。 减少粉化率的关键是造粒前处理、制粒机的工作状况以及造粒后处理。 粉化率高的原因主要有:

1、蒸汽使用量不合适的干饱和蒸汽的添加量为供给的3%~6%。 在含有很多淀粉的材料中,需要添加很多蒸汽量,蒸汽压力必须很低。

支撑剂

对于蛋白质含量高的材料,应控制蒸汽添加量,蒸汽压高。 典型的用量是按项目的5%计算所需蒸汽量。 请充分注意汽水分离器的工作状况是否良好。 根据5种造粒性能,适当的蒸汽水分调质参数如表1所示。

2、添加油脂不适当油脂的混合机及调质器内的添加量的总和一般为3%以下。 超过3%时,粒子软化,成型变得困难。 在陶粒砂中添加量超过3%时,其超过部分可以在造粒后喷涂。 添加量过少时,会变成环型,压辊过度磨损,难以成形。 最低添加量在1%以上,陶粒砂粉化率高的现象是因为油脂添加太少。 通过改良,油脂量增加到3%,成形质量立即恢复正常。

陶粒砂支撑剂制粒机生产粉化率高的原因-高速搅拌陶粒砂制粒机的调整


3、环型和压辊间隙的不当间隙过大时,工作部件对粉体的按压力减少,粉化率高。 间隙太小会加剧模具辊的机械磨损,从而降低生产率。 环形造粒机的模具、辊隙通常控制在0.1~0.4mm之间。 各型号的造粒机工作一段时间后,调节螺钉经常会松动,因此可以在紧固处的两侧分别放入螺母进行紧固。

4、环型和压辊的过度磨损当压模的磨损变薄时,通过粉体的模孔的按压力减少,粉化率增加。 这是因为压模孔的进给斜面被研磨,每次被推出的进给量减少了。 根本的解决办法是及时修理,挖出供应斜坡,更换环型。

5、冷却不足主要考虑冷却器的吸风量、冷却时间是否足够。周围空气湿度高,吸气网堵塞时,冷却效果差。 这些问题也可以从粒子产品的质量中找到根源。

VOC专用支撑剂

比如粒子柔软,可能是蒸汽-水的添加过剩和冷却器的故障。 颗粒结构松散,但破碎粒硬时,淀粉糊化不足,必须重新调整调质时间、温度。 粒子组织松弛,硬粒少的话,是冲压模具、环模具的磨损引起的。


高效自动造粒机与其它设备的对比


1 .摆动粒子机的屏幕被尼龙线紧紧包裹在摆动中,尼龙线磨损严重,磨损的纤维混入材料中,采用不锈钢屏幕容易发生“断线”、“断线”等现象。 另一方面,高效自动造粒机和旋转式造粒机一样是筛筒,不会产生这些问题。
2 .由摇摆式球团机和旋转式造粒机制作的长球团因球团的自重而被切断,因此球团的切断部位(球团的两侧)变细而成角,粉体松弛。 在干燥和分装过程中,脱角产粉量多,微粉超标。 另一方面,用高效自动造粒机制作的颗粒是用切割刀切割的,不仅颗粒长度一致,切口也整齐,在干燥和分装的过程中,角小,粉的产生量也小。
3 .摇摆式粒子机造粒腔内的死角多,难以清洗。 旋转式造粒机的腔室为圆筒形,死角的情况比摆动式粒子机有很大改善,但造粒腔室的底板上还有固定螺钉。 另外一方面,高效自动造粒机中,筛筒和主轴凸缘连结、及筛筒定位底板和主轴凸缘的连结方法由于连结螺钉从主轴凸缘的下表面向上固定筛筒和筛筒定位底板,因此造粒室下表面没有固定螺钉,死角,高效自动造粒机回
4 .传统摆动式粒子机的结构容易将粉体放入轴承污染,但高效自动造粒机的造粒刃和筛筒定位底板的旋转方向相反,其造粒刃和筛筒定位底板之间的间隙小,相当于间隙密封,还设计了迷宫密封,减速机的因此,高效率自动造粒机造粒腔内的材料不会进入减速机的轴承内而污染轴承。
5 .旋转式造粒机造粒刃挤压材料的工作曲线部分短,与筛筒内圆的楔角大,这样造粒刃对材料的挤压力也小,只是提高造粒刃的转速,增加造粒刃对材料的挤压力。 由于造粒刃旋转速度快,造粒刃与筛筒的间隙大,作业中积存在筛筒内壁的厚材料与造粒刃摩擦而发热. 由于高效自动造粒机造粒刃挤压材料的工作曲线长,与筛筒内圆的楔角小,因此造粒刃对材料的挤压力也大。 因此,造粒刀和筛筒的相对转速低,造粒刀和筛筒的间隙小,作业中积存在筛筒内壁的材料层变薄,与造粒刀的摩擦产生的发热量比旋转式造粒机小得多。

6 .旋转式造粒机在造粒中和粒子落到倾斜托盘的过程不密封的情况下进行。 另一方面,高效自动造粒机在造粒过程中以及颗粒在材料输送槽中的刮取等过程在密封状态下进行,因此本机比旋转式造粒机更符合GMP的要求。


高速搅拌陶粒砂制粒机的调整


高速搅拌陶粒砂制粒机是近年来发展比较迅速的固体制剂制药设备。 混合、制粒两个阶段的技术相结合,既节约时间又满足GMP的要求,减少交叉污染,提高效率,以多快好省的方法,受到用户的欢迎。
在不同制粒转速下,粒子粒径为12~100目,分布范围可以选择不同的制粒翼转速及搅拌翼转速得到(制粒翼转速慢时,粒子粒径变大,转速阶段性变快,粒子粒径阶段性变小。 搅拌桨的转速慢则粒径变小,转速逐渐变快,粒径逐渐变大,两者发挥的作用正好相反。 许多高速搅拌陶粒砂造粒机可以手动提高高速搅拌翼及造粒翼的转速,可以摸索实验工艺参数。 即,探索两种叶片速度根据不同的时间变化得到最佳的粒子粒径参数,据此输入两个变频器,进行程序控制,从而使不同批次生产的粒子质量稳定、统一。
1 .调整前的准备工作和空车试验: 1.1、检查工厂内的电、气、水是否已经到了,陶粒砂制粒机处于待机状态。 1.2 .逆时针转动操作面板上的音量开关,使其处于最慢转速的位置。 1.3 .为了确保安全,陶粒砂制粒机打开盖子后自动停止,操作时不能打开盖子,设置后再启动。 从锅盖镜看搅拌翼,首先按下搅拌翼的启动按钮,观察搅拌翼的转向装置——逆时针旋转,如果转向装置错误,请更换电机的线,确认转向装置后再启动。 低速旋转时有异常声音时,请停止检查。 1.4 .检查造粒手术刀的转向请顺时针旋转。 检查的方法与上述相同。 1.5 .调整气封、气封清洗和水冷系统。 空气密封和空气密封清洗通过共同的管路配套进行。 调整时将指令开关转到停止的位置,观察气室有无空气水溢出和泄漏,根据需要检查单向阀。 第2步将指令开关转到吸气位置,检查有无空气。 最后,将指令开关对准供水位置,如果有水或异常,检查隔膜阀。 水冷根据锅体的温度和工艺要求决定,连续运转后需要锅体发热冷却时,可以打开冷取出口出水阀调节流量,流量大冷却快。 同时确定必要的温度设定,通过温度调节自动执行。

2 .投入实物制粒:可在一系列空转调整后投入进行实物制粒: 2.1、投入准备:投入水、电、气。 打开锅盖,检查材料门是否关闭,把成品盛器放在材料出口下面,准备好试车的原料和各种辅助材料、粘合剂、水或酒精放在垫板上。 2.2、实物调整:打开锅盖,将粉体放入锅中,启动搅拌翼加入粘合剂后,启动造粒翼。 将手动音量调节到中低速运转1~2分钟后,将搅拌桨的转速调节到中高速。 搅拌翼电流阶段性上升,持续2~5分钟时电流达到峰值,持续搅拌1分钟时可以造粒。 如果电流达不到峰值,再添加少量粘合剂,继续搅拌1~2分钟即可。 2.3、出料:造粒完成后,打开出料门,被搅拌桨推压,从出料口落入盛器内。 2.4、清洗(CIP  ) :造粒生产结束或品种更换时,必须立即清洗机器,去除残留物。 清洗时,必须保持气压,使材料门、锅盖正常工作,然后关闭材料门。 打开锅盖,把指令开关转到供水位置。 锅内加水时,请注意水位低于造粒刃的位置。 进水后,盖上盖子,打开搅拌桨,慢慢转动清洗。 清洗结束后,把指令开关转到吸气位置,把锅内的剩馀水吹干净,用于擦布,准备下次生产。
3 .生产经验点滴:以下叙述使用高速搅拌陶粒砂制粒机时经常遇到的例如搅拌、造粒工艺及时间前后的控制、桨浓度的掌握、提取物的投入、酒精精制粒和膏精制粒的差异。 3.1、搅拌、造粒工艺及时间优先的控制。 搅拌桨旋转时,锅内的材料滚动到三维空间,同时形成的材料从锅底沿着锅壁旋转投掷,其波峰正好一个接一个地持续,挤压到迅速切断软材料的造粒刃上。 这时,不规则形状的软材料被切断成大小不同的圆棱状粒子,随着粒子之间的滚动,小粒子的角逐渐变成球形。 根据卜述的原理,我们可以通过调整两翼的速度和时间,达到制作的粒度。 在陶粒砂造粒机中,利用双变频器的电机控制双桨的运动,同时制定了实现批次和批次质量统一的程序。 3.2、桨浓度的掌握。 在高速搅拌陶瓷砂的造粒机中,无论是用浓提取物稀释的浆料,还是用糊精或其他粘合剂作为浆料,一般制作小片粒子时浆料的浓度都较低,制作大粒子时浆料的浓度稍高。 3.3、提取物投入的经验。 中药提取物粘度高,不能自流。 如果把浸膏直接放入搅拌釜,浸膏和辅料就不能均匀混合。 在此,根据我们的调整经验,用95%以上的酒精放入提取物内稀释,稀释后的提取物可以自流,放入密封的浆液容器内,压缩气压,采用多孔头,将稀释后的浆液均匀且迅速地喷射到材料上。 中药容易吸湿,同时酒精挥发快,所以这个过程一般控制在1分钟内完成比较有效。 整个造粒过程也很短,通常控制在2~5分钟之内。 当然,各种材料的物理性质也不同,因此在工艺上需要调整具体的数据。 3.4、酒精造粒和浆料精制粒的差异。 用酒精造粒是常见的方法。 由于醇质体没有粘度,也有松弛的作用,所以制造的颗粒比较小且细,其优点是干燥快,用粘度高的中药酒精造粒的效果是理想的。 如果用糊状物精制颗粒,由于糊精有粘性,有聚合作用,所以制造的颗粒有比较大、粗、干燥慢、用无粘度的西方药用糊状物精制颗粒的效果。



VOC专用支撑剂